Обычно головка болта формируется путем обработки пластика холодной высадкой, по сравнению с обработкой резкой, металлическое волокно (металлическая проволока) по форме изделия является непрерывным, без разреза посередине, что повышает прочность изделия, особенно превосходные механические свойства. Процесс формирования холодной высадки включает в себя резку и формовку, холодную высадку с одним щелчком, двойным щелчком и многопозиционную автоматическую холодную высадку. Автоматическая машина холодной высадки используется для штамповки, высадки, экструзии и уменьшения диаметра в нескольких формовочных штампах. .Простой долотный или многостанционный автоматический станок для холодной высадки, использующий характеристики обработки исходной заготовки, состоит из материала длиной от 5 до 6 метров или весом 1900-2000 кг размера катанки из стальной проволоки, обработка Технология характеризуется характеристиками формирования холодной высадки: не разрезать листовую заготовку заранее, а ИСПОЛЬЗОВАТЬ саму автоматическую машину для холодной высадки путем резки прутка и катанки из стальной проволоки и осадки заготовки (при необходимости). Перед экструзионной полостью заготовка должна быть изменена. Заготовка может быть получена путем формования. Заготовка не нуждается в формовании перед осадкой, уменьшением диаметра и прессованием. После того, как заготовка разрезана, она отправляется на высадочную рабочую станцию. Эта станция может улучшить качество заготовки, уменьшить усилие формования следующей станции на 15-17% и продлевает срок службы формы. Точность, достигаемая при формовании холодной высадкой, также связана с выбором метода формования и используемого процесса. Кроме того, она также зависит от структурные характеристики используемого оборудования, характеристики процессов и их состояние, точность инструмента, ресурс и степень износа. Для высоколегированной стали, используемой при холодной высадке и экструзии, шероховатость рабочей поверхности штампа из твердого сплава не должна составлять Ra = 0,2 мкм, когда Шероховатость рабочей поверхности такой матрицы достигает Ra=0,025-0,050 мкм, она имеет максимальный ресурс.
Резьба болта обычно обрабатывается холодным способом, так что заготовка винта определенного диаметра прокатывается через резьбовую пластину (матрицу), а резьба формируется под давлением резьбовой пластины (матрицы). Она широко используется, потому что пластиковая обтекаемая резьба не обрезается, прочность увеличивается, точность высокая, качество однородное. Для изготовления наружного диаметра резьбы конечного продукта требуется другой диаметр резьбовой заготовки, поскольку она ограничена точностью резьбы, материалом покрытия и другими факторами. Прокатка (прокатка) прессовой резьбой - это метод формирования зубьев резьбы путем пластической деформации. Именно с резьбой с одинаковым шагом и конической формой накатки ( прокатная проволочная пластина) матрица, одна сторона для выдавливания цилиндрической оболочки, другая сторона для вращения корпуса, окончательная прокатная матрица конической формы перенесена на корпус, так что формируется резьба. Общая точка обработки резьбы давлением (протирания) заключается в том, что число оборотов прокатки не слишком велико, если слишком много, эффективность низкая, на поверхности зубьев резьбы легко возникает явление расслоения или беспорядочной пряжки. Напротив, если количество оборотов слишком мало, резьба диаметр легко теряет круг, аномальное увеличение давления прокатки на ранней стадии, что приводит к сокращению срока службы штампа. Общие дефекты накатной резьбы: некоторые поверхностные трещины или царапины на резьбе; Беспорядочная пряжка; Резьба имеет некруглую форму. Если они Дефекты возникают в большом количестве, они будут обнаружены на этапе обработки. Если возникнет небольшое количество этих дефектов, производственный процесс не заметит, что эти дефекты перетекут к пользователю, вызывая проблемы. Таким образом, ключевые вопросы условий обработки должны быть решены. быть обобщены для контроля этих ключевых факторов в производственном процессе.
Высокопрочные крепежные детали должны быть подвергнуты отпуску и отпуску в соответствии с техническими требованиями. Целью термообработки и отпуска является улучшение комплексных механических свойств крепежных изделий для соответствия заданному значению прочности на разрыв и соотношению прочности на изгиб. Технология термообработки оказывает решающее влияние на внутреннее качество высокопрочного крепежа, особенно его внутреннее качество. Поэтому для производства высококачественных высокопрочных крепежных изделий необходимо иметь передовое оборудование для технологии термообработки. Из-за больших производственных мощностей и низкой цены высокопрочных болтов, а также относительно тонкой и точной структуры Для винтовой резьбы оборудование для термообработки должно иметь большую производственную мощность, высокую степень автоматизации и хорошее качество термообработки. С 1990-х годов доминирующее положение занимает производственная линия непрерывной термообработки с защитной атмосферой. Печи с ударным дном и сетчатой ленточной печью особенно подходят для термообработки и отпуска крепежных изделий малого и среднего размера. Линия отпуска, помимо герметичной печи, имеет хорошие характеристики, но также имеет улучшенную атмосферу, температуру и параметры процесса. компьютерное управление, сигнализация о неисправности оборудования и функции отображения. Высокопрочный крепеж работает автоматически от подачи – очистки – нагрева – закалки – очистки – отпуска – окраски до автономной линии, эффективно обеспечивая качество термообработки. Обезууглероживание винтовой резьбы приведет к тому, что крепежный элемент сработает первым, если он не соответствует требованиям к устойчивости к механическим характеристикам, что приведет к потере эффективности винтового крепления и сокращению срока службы. Из-за обезуглероживания сырья, если отжиг не подходит, это приведет к Слой декарбонизации сырья углубился. Во время закалки и отпуска термообработки некоторые окислительные газы обычно поступают извне печи. Ржавчина прутковой стальной проволоки или остатки на проволоке после холодного волочения разлагаются после нагрева в печи. , выделяя некоторое количество окисляющего газа. Например, ржавчина на поверхности стальной проволоки состоит из карбоната и гидроксида железа, после нагревания будет расщепляться на CO ₂ и H ₂ O, тем самым ухудшая обезуглероживание. Результаты показывают, что степень обезуглероживания Среднеуглеродистая легированная сталь более серьезна, чем углеродистая сталь, а самая быстрая температура обезуглероживания составляет от 700 до 800 градусов Цельсия. Поскольку при определенных условиях насадка на поверхности стальной проволоки разлагается и объединяется в углекислый газ и воду с высокой скоростью. условия, если контроль газа в ленточной печи с непрерывной сеткой не подходит, также приведет к ошибке декарбонизации шнека. Когда высокопрочный болт имеет холодную головку, сырье и отожженный обезуглероживающий слой не только все еще существуют, но и экструдируются до верхней части резьбы, что приводит к снижению механических свойств (особенно прочности и стойкости к истиранию) поверхности крепежных изделий, которые необходимо закалить. Кроме того, обезуглероживание поверхности стальной проволоки, поверхностная и внутренняя организация различны и имеют различный коэффициент расширения, закалка может привести к образованию поверхностных трещин. Таким образом, чтобы защитить резьбу в верхней части обезуглероживания при тепловой закалке, а также для сырья было умеренно покрыто углеродным обезуглероживанием крепежных деталей, превратите преимущество защитной атмосферы сетчатой ленточной печи в базовую равную к исходному содержанию углерода и деталям с углеродным покрытием, уже обезуглероженные крепежные детали медленно возвращаются к исходному содержанию углерода, углеродный потенциал установлен на уровне 0,42%, рекомендуется 0,48%, нанотрубки и температура закалочного нагрева, то же самое не может происходить при высокой температуре, чтобы избежать грубого зерна, влияют на механические свойства. Основными проблемами качества крепежных изделий в процессе закалки и закалки являются: недостаточная твердость закалки; неравномерная твердость закалки; превышение закалочной деформации; закалочное растрескивание. Такие проблемы в этой области часто связаны с сырьем, закалочным нагревом и закалочное охлаждение. Правильная формулировка процесса термообработки и стандартизация производственного процесса часто позволяют избежать таких проблем с качеством.
Время публикации: 31 мая 2019 г.