Обычно головка болта формируется путем холодной высадки пластика, по сравнению с обработкой резанием, металлическое волокно (металлическая проволока) вдоль формы изделия является непрерывным, без разрезания посередине, что повышает прочность изделия, особенно превосходные механические свойства. Процесс холодной высадки включает резку и формовку, холодную высадку с одним щелчком, двух щелчком и многопозиционную автоматическую холодную высадку. Автоматическая холодновысадочная машина используется для штамповки, высадки, выдавливания и уменьшения диаметра в нескольких формовочных штампах. Симплексный бит или многопозиционный автоматический холодновысадочный станок, использующий характеристики обработки исходной заготовки, состоит из материала размером 5-6 метров в длину или весом 1900-2000 кг от размера стальной катанки, технология обработки является характеристикой холодной высадки, не разрезая листовую заготовку заранее, а ИСПОЛЬЗУЕТ саму автоматическую холодновысадочную машину путем резки прутка и катанки стальной проволоки и высадки заготовки (при необходимости). Перед экструзионной полостью заготовка должна быть переформирована. Заготовку можно получить путем Формовка. Заготовка не нуждается в формовке перед осадкой, уменьшением диаметра и прессованием. После того, как заготовка разрезана, она отправляется на рабочую станцию осадки. Эта станция может улучшить качество заготовки, уменьшить усилие формовки следующей станции на 15-17% и продлить срок службы пресс-формы. Точность, достигаемая при холодной высадке, также связана с выбором метода формовки и используемого процесса. Кроме того, она также зависит от конструктивных характеристик используемого оборудования, характеристик процесса и их состояния, точности инструмента, срока службы и степени износа. Для высоколегированной стали, используемой при холодной высадке и экструзии, шероховатость рабочей поверхности твердосплавной матрицы не должна быть Ra = 0,2 мкм, когда шероховатость рабочей поверхности такой матрицы достигает Ra = 0,025-0,050 мкм, она имеет максимальный срок службы.
Резьба болта обычно обрабатывается холодным способом, так что заготовка винта в пределах определенного диаметра прокатывается через резьбовую пластину (фильеру), и резьба формируется давлением резьбовой пластины (фильеры). Она широко используется, потому что пластическая линия обтекания резьбы винта не обрезается, прочность увеличивается, точность высокая, а качество однородное. Для того, чтобы произвести наружный диаметр резьбы конечного продукта, требуемый диаметр заготовки резьбы отличается, потому что он ограничен точностью резьбы, будь то материал покрытия и другие факторы. Накатка (накатка) прессования резьбы - это метод формирования зубьев резьбы путем пластической деформации. Она заключается в том, что с резьбой с одинаковым шагом и конической формой прокатки (прокатка проволочной пластины) матрицы, одна сторона выдавливает цилиндрическую оболочку, другая сторона делает вращение оболочки, окончательная прокатка на конической форме передается оболочке, так что резьба формируется. Накатка (трение) давления обработки резьбы общей точкой является то, что число оборотов прокатки не слишком велико, если слишком много, эффективность низкая, поверхность зубьев резьбы легко производить разделение или Явление беспорядочной складки. Напротив, если число оборотов слишком мало, диаметр резьбы легко теряет окружность, аномальное увеличение давления прокатки на ранней стадии приводит к сокращению срока службы штампа. Обычные дефекты накатной резьбы: некоторые поверхностные трещины или царапины на резьбе; беспорядочная складка; резьба некруглая. Если эти дефекты возникают в большом количестве, они будут обнаружены на этапе обработки. Если возникает небольшое количество этих дефектов, производственный процесс не заметит эти дефекты и перейдут к пользователю, вызывая проблемы. Поэтому ключевые вопросы условий обработки должны быть обобщены, чтобы контролировать эти ключевые факторы в процессе производства.
Высокопрочные крепежные изделия должны быть подвергнуты отпуску и закалке в соответствии с техническими требованиями. Целью термической обработки и отпуска является улучшение комплексных механических свойств крепежных изделий для соответствия заданному значению прочности на растяжение и соотношению прочности на изгиб. Технология термической обработки оказывает решающее влияние на внутреннее качество высокопрочных крепежных изделий, особенно на его внутреннее качество. Поэтому для производства высококачественных высокопрочных крепежных изделий необходимо иметь передовое технологическое оборудование для термической обработки. В связи с большой производственной мощностью и низкой ценой высокопрочных болтов, а также относительно тонкой и точной структурой резьбы, оборудование для термической обработки должно иметь большую производственную мощность, высокую степень автоматизации и хорошее качество термической обработки. С 1990-х годов доминирующее положение занимает производственная линия непрерывной термической обработки в защитной атмосфере. Печь с ударным подом и сетчатым конвейером особенно подходят для термической обработки и отпуска крепежных деталей малого и среднего размера. Линия отпуска, помимо герметичности печи, отличается также улучшенными характеристиками атмосферы, температуры и параметров процесса с помощью компьютера, сигнализации о сбоях оборудования и функций отображения. Высокопрочные крепежные детали управляются автоматически от подачи - очистки - нагрева - закалки - очистки - отпуска - окраски до автономной линии, что эффективно обеспечивает качество термической обработки. Обезуглероживание винтовой резьбы приведет к тому, что крепежная деталь в первую очередь отключится, когда она не будет соответствовать требованиям по сопротивлению механическим характеристикам, что приведет к потере эффективности винтовой крепежной детали и сокращению срока службы. Из-за обезуглероживания сырья, если отжиг ненадлежащим образом, слой обезуглероживания сырья будет углубляться. Во время термической обработки закалки и отпуска извне обычно поступают некоторые окислительные газы. Ржавчина на прутковой стальной проволоке или остатки на проволочной проволоке после холодного волочения разлагаются после нагрева в печи, генерируя некоторое количество окисляющего газа. Например, ржавчина на поверхности стальной проволоки состоит из карбоната и гидроксида железа, которые после нагревания распадаются на CO₂ и H₂O, тем самым усугубляя обезуглероживание. Результаты показывают, что степень обезуглероживания среднеуглеродистой легированной стали более серьезная, чем у углеродистой стали, а самая быстрая температура обезуглероживания составляет от 700 до 800 градусов Цельсия. Поскольку при определенных условиях присадка на поверхности стальной проволоки разлагается и быстро соединяется с образованием углекислого газа и воды, то, если контроль газа в печи с непрерывной сеткой ненадлежащий, это также приведет к ошибке обезуглероживания винта. Когда высокопрочный болт подвергается холодной высадке, исходный материал и отожженный обезуглероживающий слой не только сохраняются, но и выдавливаются в верхнюю часть резьбы, что приводит к снижению механических свойств (особенно прочности и износостойкости) поверхности крепежных деталей, которые необходимо закалить. Кроме того, поверхностное обезуглероживание стальной проволоки, ее поверхность и внутренняя организация разные и имеют разный коэффициент расширения, закалка может привести к образованию поверхностных трещин. Поэтому, чтобы защитить резьбу в верхней части обезуглероживания при термической закалке, но и для сырья, которое было умеренно покрыто углеродным обезуглероживанием крепежа, используйте преимущество защитной атмосферы сетчатой ленточной печи в основном, равном исходному содержанию углерода и деталям с углеродным покрытием, уже обезуглероживающие крепежи медленно возвращаются к исходному содержанию углерода, углеродный потенциал установлен в 0,42% 0,48% желательно, нанотрубки и температура нагрева при закалке, то же самое не может при высокой температуре, чтобы избежать крупных зерен, влияющих на механические свойства. Основными проблемами качества крепежа в процессе закалки и закалки являются: недостаточная твердость закалки; неравномерная твердость закалки; превышение деформации закалки; закалочное растрескивание. Такие проблемы в полевых условиях часто связаны с сырьем, нагревом закалки и охлаждением закалки. Правильная разработка процесса термообработки и стандартизация производственных процессов зачастую позволяют избежать подобных несчастных случаев, связанных с качеством.
Время публикации: 31 мая 2019 г.