Обычно головка болта формируется путем холодной высадки пластика, по сравнению с обработкой резанием, металлическое волокно (металлическая проволока) вдоль формы изделия является непрерывным, без разрезания посередине, что повышает прочность изделия, особенно превосходные механические свойства. Процесс холодной высадки включает резку и формовку, холодную высадку с одним щелчком, с двумя щелчками и многопозиционную автоматическую холодную высадку. Автоматическая холодновысадочная машина используется для штамповки, высадки, экструзии и уменьшения диаметра в нескольких формовочных штампах. Симплексная бита или многопозиционная автоматическая холодновысадочная машина, использующая характеристики обработки исходной заготовки, состоит из материала размером 5-6 метров в длину или весом 1900-2000 кг от размера стальной проволоки катанки, технология обработки является характеристиками холодной высадки, формовки не является заранее нарезанной листовой заготовкой, а использует саму автоматическую холодновысадочную машину путем резки и высадки заготовки из прутка и катанки (при необходимости). Перед полостью экструзии заготовка должна быть переформирована. Заготовка может быть получена путем Формовка. Заготовка не нуждается в формовке перед осадкой, уменьшением диаметра и прессованием. После того, как заготовка разрезана, она отправляется на рабочую станцию осадки. Эта станция может улучшить качество заготовки, уменьшить усилие формовки следующей станции на 15-17% и продлить срок службы формы. Точность, достигаемая при холодной высадке, также связана с выбором метода формовки и используемого процесса. Кроме того, она также зависит от конструктивных характеристик используемого оборудования, характеристик процесса и их состояния, точности инструмента, срока службы и степени износа. Для высоколегированной стали, используемой при холодной высадке и экструзии, шероховатость рабочей поверхности твердосплавной матрицы не должна быть Ra = 0,2 мкм, когда шероховатость рабочей поверхности такой матрицы достигает Ra = 0,025-0,050 мкм, она имеет максимальный срок службы.
Резьба болта обычно обрабатывается холодным способом, так что заготовка винта в пределах определенного диаметра прокатывается через резьбовую пластину (матрицу), и резьба формируется давлением резьбовой пластины (матрицы). Она широко используется, потому что пластическая обтекаемость резьбы винта не обрезается, прочность увеличивается, точность высокая, а качество однородное. Для того, чтобы произвести резьбу внешнего диаметра конечного продукта, требуемый диаметр заготовки резьбы отличается, потому что он ограничен точностью резьбы, будь то покрытие материала и другие факторы. Накатка (накатка) прессования резьбы - это метод формирования зубьев резьбы путем пластической деформации. Это с резьбой с тем же шагом и конической формой прокатки (прокатка проволочной пластины) матрицы, одна сторона для выдавливания цилиндрической оболочки, другая сторона для вращения оболочки, окончательная прокатка матрицы на конической форме передается на оболочку, так что формируется резьба. Общим моментом обработки резьбы давлением прокатки (тереть) является то, что число оборотов прокатки не слишком велико, если слишком много, эффективность низкая, поверхность зубьев резьбы легко производить разделение или Явление беспорядочной складки. Напротив, если число оборотов слишком мало, диаметр резьбы легко теряет окружность, аномальное увеличение давления прокатки на ранней стадии приводит к сокращению срока службы штампа. Обычные дефекты прокатки резьбы: некоторые поверхностные трещины или царапины на резьбе; беспорядочная складка; резьба некруглая. Если эти дефекты возникают в большом количестве, они будут обнаружены на этапе обработки. Если возникает небольшое количество этих дефектов, производственный процесс не заметит эти дефекты, которые перейдут к пользователю, вызывая проблемы. Поэтому ключевые вопросы условий обработки должны быть обобщены, чтобы контролировать эти ключевые факторы в процессе производства.
Высокопрочные крепежные детали должны быть закалены и отпущены в соответствии с техническими требованиями. Целью термической обработки и отпуска является улучшение комплексных механических свойств крепежных деталей для соответствия заданному значению прочности на растяжение и соотношению прочности на изгиб. Технология термической обработки оказывает решающее влияние на внутреннее качество высокопрочных крепежных деталей, особенно на его внутреннее качество. Поэтому для производства высококачественных высокопрочных крепежных деталей необходимо иметь передовое технологическое оборудование для термической обработки. В связи с большой производственной мощностью и низкой ценой высокопрочных болтов, а также относительно тонкой и точной структурой резьбы винта, оборудование для термической обработки должно иметь большую производственную мощность, высокую степень автоматизации и хорошее качество термической обработки. С 1990-х годов доминирующее положение занимает производственная линия непрерывной термической обработки с защитной атмосферой. Печь с ударным днищем и сетчатым конвейером особенно подходят для термической обработки и отпуска крепежных деталей малого и среднего размера. Линия отпуска, помимо герметичной работы печи, имеет также улучшенную атмосферу, температуру и параметры процесса компьютерного управления, сигнализацию о сбоях оборудования и функции отображения. Высокопрочные крепежные детали автоматически управляются от подачи - очистки - нагрева - закалки - очистки - отпуска - окраски до автономной линии, эффективно гарантируя качество термической обработки. Обезуглероживание резьбы винта приведет к тому, что крепежный элемент сначала отключится, когда он не будет соответствовать требованиям по сопротивлению механических характеристик, что приведет к потере эффективности крепежного элемента и сокращению срока службы. Из-за обезуглероживания сырья, если отжиг ненадлежащий, слой обезуглероживания сырья будет углубляться. Во время термической обработки закалки и отпуска некоторые окисляющие газы обычно поступают извне печи. Ржавчина стальной проволоки или остаток на проволочной проволоке после холодного волочения разложится после нагрева в печи, генерируя некоторое количество окисляющего газа. Например, ржавчина на поверхности стальной проволоки состоит из карбоната и гидроксида железа, после нагревания она распадется на CO ₂ и H ₂ O, тем самым усугубляя обезуглероживание. Результаты показывают, что степень обезуглероживания среднеуглеродистой легированной стали более серьезна, чем у углеродистой стали, а самая быстрая температура обезуглероживания составляет от 700 до 800 градусов по Цельсию. Поскольку при определенных условиях прикрепление к поверхности стальной проволоки разлагается и быстро объединяется в углекислый газ и воду, если контроль газа в печи с непрерывной сетчатой лентой не является подходящим, это также приведет к ошибке обезуглероживания винта. Когда высокопрочный болт подвергается холодной обработке, сырье и отожженный обезуглероживающий слой не только все еще существуют, но и выдавливаются на верхнюю часть резьбы, что приводит к снижению механических свойств (особенно прочности и стойкости к истиранию) поверхности крепежных деталей, которые необходимо закалить. Кроме того, поверхностное обезуглероживание стальной проволоки, поверхности и внутренней организации разные и имеют разный коэффициент расширения, закалка может привести к образованию поверхностных трещин. Поэтому, чтобы защитить резьбу в верхней части обезуглероживания при термической закалке, но также и для сырья, которое было умеренно покрыто углеродным обезуглероживанием крепежа, поверните преимущество защитной атмосферы сетчатой ленточной печи в основном, равном исходному содержанию углерода и деталям с углеродным покрытием, уже обезуглероживающие крепежи медленно возвращаются к исходному содержанию углерода, углеродный потенциал установлен в 0,42% 0,48% желательно, нанотрубки и температура нагрева при закалке, то же самое не может при высокой температуре, чтобы избежать грубых зерен, повлиять на механические свойства. Основными проблемами качества крепежа в процессе закалки и закалки являются: недостаточная твердость закалки; неравномерная твердость закалки; превышение деформации закалки; растрескивание при закалке. Такие проблемы в этой области часто связаны с сырьем, нагревом при закалке и охлаждением при закалке. Правильная разработка процесса термообработки и стандартизация производственных процессов зачастую позволяют избежать подобных аварий качества.
Время публикации: 31 мая 2019 г.