Обычно головка болта формируется путем обработки пластика холодной высадкой, по сравнению с обработкой резки, металлическое волокно (металлическая проволока) по форме изделия является непрерывным, без разреза посередине, что повышает прочность изделия, особенно отличные механические свойства. Процесс холодной высадки включает резку и формовку, холодную высадку с одним щелчком, двойное нажатие и многопозиционную автоматическую холодную высадку. Автоматическая машина для холодной высадки используется для штамповки, осадки, экструдирования и уменьшения диаметра в нескольких штампах .Симплексная долотная или многопозиционная автоматическая машина для холодной высадки с использованием характеристик обработки исходной заготовки состоит из материала размером от 5 до 6 метров в длину или весом 1900-2000 кг размера катанки стальной проволоки, обработка Технология - это характеристики формования холодной высадки, это не вырезанная листовая заготовка заранее, а ИСПОЛЬЗУЕТ сама автоматическая машина для холодной высадки из прутка и катанки из стальной проволоки.вырезать и осадить заготовку (при необходимости).Перед выдавливанием полости заготовка должна быть переформована.Заготовка может быть получена путем формовки.Заготовка не нуждается в формовании перед осадкой, уменьшением диаметра и прессованием.После того как заготовка разрезана, она направляется на рабочую станцию осадки. Эта станция может улучшить качество заготовки, уменьшить формовочное усилие следующей станции на 15-17% и продлить срок службы пресс-формы. Точность, достигаемая при холодной штамповке, также связана с выбор метода формования и используемого процесса. Кроме того, это также зависит от структурных характеристик используемого оборудования, характеристик процесса и их состояния, точности инструмента, срока службы и степени износа. Для высоколегированной стали, используемой при холодной высадке и экструзии, шероховатость рабочей поверхности штампа из твердого сплава не должна быть Ra=0,2 мкм, когда шероховатость рабочей поверхности такого штампа достигает Ra=0,025-0,050 мкм, он имеет максимальный срок службы.
Резьба болта обычно обрабатывается холодным способом, так что заготовка винта определенного диаметра прокатывается через резьбовую пластину (матрицу), а резьба формируется под давлением резьбовой пластины (матрицы). Он широко используется, потому что пластиковая обтекаемая форма винтовой резьбы не обрезается, прочность увеличивается, точность высокая, а качество однородное. Для изготовления наружного диаметра резьбы конечного продукта требуется другой диаметр заготовки резьбы, потому что она ограничена точностью резьбы, покрытием материала и другими факторами. Прокатка (прокатка) прижимной резьбы - это метод формирования зубьев резьбы путем пластической деформации. Это резьба с таким же шагом и конической формой прокатки ( прокатная проволочная пластина) штамп, одна сторона для выдавливания цилиндрической оболочки, другая сторона для вращения оболочки, окончательная прокатная головка конической формы переносится на оболочку, так что формируется нить.Основным общим моментом является то, что количество оборотов прокатки не слишком велико, если слишком много, эффективность низкая, поверхность зубьев резьбы легко вызывает явление разделения или беспорядочной пряжки. Напротив, если количество оборотов слишком малый диаметр резьбы легко теряет круг, ненормальное увеличение давления прокатки на ранней стадии, что приводит к сокращению срока службы штампа. Общие дефекты прокатки резьбы: некоторые поверхностные трещины или царапины на резьбе; беспорядочная пряжка; резьба не округлая .Если эти дефекты возникают в большом количестве, они будут обнаружены на этапе обработки. Если возникнет небольшое количество этих дефектов, производственный процесс не заметит, что эти дефекты перейдут к пользователю, вызывая проблемы. условия обработки должны быть обобщены для контроля этих ключевых факторов в производственном процессе.
Высокопрочные крепежные изделия должны подвергаться отпуску и отпуску в соответствии с техническими требованиями. Целью термической обработки и отпуска является улучшение комплексных механических свойств крепежных изделий для достижения заданного значения прочности на растяжение и коэффициента прочности на изгиб. Технология термообработки оказывает решающее влияние на внутреннее качество высокопрочного крепежа, особенно его внутреннее качество.Поэтому для производства качественного высокопрочного крепежа необходимо иметь передовое технологическое оборудование для термообработки. Благодаря большой производственной мощности и низкой цене высокопрочных болтов, а также относительно тонкой и точной структуре резьба, оборудование для термообработки должно иметь большую производственную мощность, высокую степень автоматизации и хорошее качество термообработки. С 1990-х годов производственная линия непрерывной термообработки с защитной атмосферой занимает доминирующее положение.Печь с ударным дном и сетчатая ленточная печь особенно подходят для термической обработки и отпуска мелких и средних крепежных изделий. Помимо герметичности печи, линия отпуска обладает хорошими характеристиками, но также имеет улучшенную атмосферу, температуру и параметры процесса. компьютерное управление, сигнализация отказа оборудования и функции отображения. Высокопрочные крепежные детали автоматически управляются от подачи - очистки - нагрева - закалки - очистки - отпуска - окраски до автономной линии, эффективно обеспечивая качество термообработки. Обезуглероживание винтовой резьбы приведет к тому, что крепежный элемент сработает первым, если он не будет соответствовать требованиям к сопротивлению механическим характеристикам, что приведет к потере эффективности винтового крепления и сокращению срока службы. Из-за обезуглероживания сырья, если отжиг не подходит, сделает Углубление слоя обезуглероживания сырья. При закалке и отпуске термической обработки обычно выделяются некоторые окисляющие газы.Ржавчина на стальной проволоке или остатки на проволочной проволоке после холодного волочения разлагаются после нагрева в печи с образованием некоторого количества окисляющего газа. Ржавчина на поверхности стальной проволоки, например, состоит из карбонат и гидроксид железа, после нагревания они разлагаются на CO ₂ и H ₂ O, что усугубляет обезуглероживание. Результаты показывают, что степень обезуглероживания среднеуглеродистой легированной стали более серьезная, чем у углеродистой стали, и самое быстрое обезуглероживание температура составляет от 700 до 800 градусов по Цельсию. Из-за того, что соединение на поверхности стальной проволоки разлагается и объединяется в углекислый газ и воду с высокой скоростью при определенных условиях, если контроль газа в печи с непрерывной сетчатой лентой не подходит, это также приведет к ошибка обезуглероживания винта. Когда высокопрочный болт имеет холодную головку, сырье и отожженный обезуглероживающий слой не только все еще существуют, но и выдавливаются на верхнюю часть резьбы,что приводит к снижению механических свойств (особенно прочности и стойкости к истиранию) поверхности крепежных изделий, которые необходимо закалить. Кроме того, обезуглероживание поверхности стальной проволоки, поверхность и внутренняя организация различны и имеют разный коэффициент расширения, закалка может привести к поверхностным трещинам. . Таким образом, для защиты резьбы в верхней части обезуглероживания при термической закалке, а также для сырья было умеренно покрыто углеродом обезуглероживание крепежных изделий, преимущество защитной атмосферы сетчатой ленточной печи в основном равно исходному содержанию углерода. и детали с углеродным покрытием, уже обезуглероженные крепежные детали медленно возвращаются к исходному содержанию углерода, углеродный потенциал установлен на уровне 0,42%, рекомендуется 0,48%, нанотрубки и температура нагрева закалки, то же самое не может быть при высокой температуре, чтобы избежать крупных зерен, влияет на механические свойства. Основные проблемы качества крепежных изделий в процессе закалки и закалкиRe: недостаточная твердость при закалке; Неравномерная твердость при закалке; Превышение деформации при закалке; Растрескивание при закалке. Такие проблемы в этой области часто связаны с сырьем, закалочным нагревом и закалочным охлаждением.Правильная постановка процесса термообработки и стандартизация производственного процесса часто позволяют избежать подобных аварий качества.
Время публикации: 31 мая 2019 г.